影响电机工作效率的因素主要可分为机械损耗和电磁损耗。要想有效提升电机的工作效率，就必须从这些影响因素出发。

一、降低转子损耗

电动机转子的损耗主要与转子电阻和转子中通过的电流有关，降低电动机转子绕组损耗的方法主要有：减小转子绕组的电阻，增加转子槽截面积。可采用比较粗且电阻率低的导线。目前，中小型鼠笼式电动机转子导条大多采用铸铝材料，如果改用铜导条，则损耗可降低10%～15%。

二、降低定子铜损

因为电阻上的电功率W=I2R，减少电阻值和电流即可降低定子绕组损耗。主要的方法有：a.扩大定子槽的截面积。因为这样做可减少磁路面积，增加齿部磁密。b.增加定子槽的满槽率。c.尽量缩短定子绕组端部长度。显然，减少绕组端部长度可减少定子绕组电阻值。通常，定子绕组端部损耗占绕组总损耗的1/4～1/2。d.研制稀土永磁同步电动机。免去励磁绕组和励磁电流，既可以简化结构，又能达到提率、提高功率因数的目的。

三、降低电子铁损

减少电动机铁损的方法有：a.采用冷轧硅钢片。采用导磁性能优良、质量稳定、损耗比较低的冷轧硅钢片，可以显著地降低磁滞损耗，同时还可以比较方便地减小硅钢片的厚度，以降低涡流损耗。b.减小磁密度。用增加铁芯的长度来降低磁通密度。c.采用性能优越的铁芯片绝缘涂层。d.采用先进的热处理及制造技术。冷轧硅钢片经过冲剪和弯曲等加工后，会产生机械应力，发生应变，磁性随着发生变化，进而导致铁损增加。所以很有必要对其进行热处理，以恢复其原有的磁性，这样可降低10%～20%的损耗。同时应该加快研制新冷轧硅钢片，使得其在被加工成铁芯之后，铁损变化不大。

四、降低电动机杂散损耗

异步电机的杂散损耗主要是由磁场高次谐波在定转子绕组和铁芯中所产生的高频损耗。一般占输入功率的0.5%～3%。降低杂散损耗的主要方法有：a.改进定子绕组设计，减少谐波。b.改进转子表面的切削加工方法、转子槽内表面绝缘处理。c.采用磁性槽泥或磁性槽楔替代传统的绝缘槽楔，削弱齿槽效应，减少附加杂散损耗

五、降低通风摩擦损耗

由于率电机采取了选用材料、进行优化设计等措施，使得电机温升比较低，因此可适当缩小风扇尺寸。b.合理设计通风结构，采用轴流式或后倾式风扇。c.采用更高品质的轴承。

通过智能控制来克服,智能控制可以从两个方面大大提高电机的效率.首先,智能控制采用了先进的算法来提高电机的运行性能.zui常见的方法是对AC感应电机的运行进行矢量控制,可以让电机采用合理的尺寸,以实现zui优的效率.此外,速度可调也使系统能以更高的效率运行.例如,一个矢量控制的可调速驱动可避免使用传动,从而减少系统机械部件带来的能量损耗。

其次,由于系统采用智能控制,就有可能将现有的电机更换为效率更高的电机.在电器中逐步采用永磁电机就是这一发展趋势的体现.电机从本质上来说比AC感应电机的效率更高,因为它们没有后者与感应转子电流相关的传导损耗,它们还具有更优良的机械特性,如力矩纹波更低、运行更加安静,而且在产生同样的机械功率输出时,它们的体积更小.开关磁阻电机在一个固定或者中度变速的应用中也可以表现出极高的效率,而这些应用需要DSP控制器才具备、复杂控制能力。

在工业领域，电动机节能已成为工业节能的关键，目前国家已将电动机能效提升作为工业节能的重点工作来抓。随着节能减排和环境保护的双重压力，电动机研发和推广已成为保障社会、经济可持续发展的重要手段，是我国《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》的重点关注点之一。